Introduction
Les industries automobile, aéronautique, de transports et de chemins de fer ont une chose en commun : un taux d’utilisation maximale de leurs actifs, c’est à dire de leurs machines et de leurs équipements. Ce taux d’utilisation maximale crée une tension interne naturelle entre la chaîne de production et les interventions de maintenance.
Certaines industries bénéficient de règlements stricts sur la maintenance (voir Maintenance Repair & Overhaul – MRO) pour l’industrie aéronautique) qui offrent les plages horaires nécessaires à la maintenance programmée et préventive. Pour autant, dans la majorité des industries, la pratique est bien moins subtile : il s’agit de gérer les actifs afin d’en extraire un maximum de valeur jusqu’à ce qu’ils soient proche de la défaillance, voire de la panne.
Ce manque de visibilité sur les interventions de maintenance s’est atténué grâce à l’introduction récentes des technologies de surveillance de Maintien en Condition Opérationnelle (MCO).En effet, ces technologies génèrent des signaux au travers de capteurs, et offrent des indications claires sur une défaillance potentielle ou imminente. Malgré ce nouvel usage, il n’est pas rare de voir les activités de maintenance continuées à être reléguées en second plan face aux priorités de production.
Le paradoxe réside en ce que la production et la maintenance ont tous deux un même objectif de performance, une même exigence de fiabilité et qui, pourtant, fonctionnent le plus souvent à contre-courant : la production vise la fiabilité de l’exécution, tandis que la maintenance vise la fiabilité des actifs.
La détérioration continue des actifs
Il est un fait que nul ne peut nier : la valeur d’un actif ne cesse de décroître dans le temps. Au fur et mesure que la ressource machine continue de fonctionner et de suivre les cadences de production, elle se rapproche de l’échec, c’est-à-dire de la défaillance et de la panne. La maintenance préventive intervient ici pour pallier la détérioration des performances.
Pour la production, l’objectif est évidemment de maintenir le Throughput Rate (Débit de production) et les exigences de rendement. Pour autant, la production n’est que marginalement responsable du maintien de la fiabilité des actifs.
Tout l’enjeu est de garantir l‘intégrité des machines à un coût minimal par rapport aux objectifs de rendement de la production. En d’autres termes, comment créer un environnement d’aide à la décision qui puisse :
- Déterminer les plages horaires optimales pour effectuer les interventions de maintenance avec le moins d’impact possible sur la production.
- Créer des niveaux d’intégrité des actifs élevés pour favoriser une exécution de la production fiable.
Pour répondre à cette problématique, deux pré-requis majeurs :
1. Laisser un actif se détériorer jusqu’à la défaillance n’est pas une option. Les temps d’arrêt et le coût de réparation ou de remplacement seront beaucoup plus élevés que le temps nécessaire pour effectuer une maintenance préventive sur la plage horaire optimale.
2. Le calendrier des interventions de maintenance doit reposer sur des raisons objectives et sur lesquelles production et maintenance s’entendent en amont. Cela peut être des indicateurs de pilotage, des recommandations de fabricants, des normes organisationnelles, qui informent du point de basculement d’un actif vers une défaillance imminente.
Harmoniser la production et la maintenance
Quel que soit les éléments déclencheur des interventions de maintenance, l’objectif est de créer un terrain d’entente entre la production et la maintenance soutenue par des données historiques et des analyses. Une fois que ces éléments ont été déterminé, l’autre facteur décisionnel à prendre en compte dans l’élaboration du calendrier des interventions de maintenance est l’impact global sur le rendement de production ou le Throughput Rate, le débit du système.
En effet, un plan de maintenance optimale exige de regrouper et d’optimiser dynamiquement les tâches de maintenance afin de mesurer ses impacts potentiels sur la production. La précision de cette mesure dépendra aussi grandement de la diversité et de la fiabilité des données entrantes dans le processus d’élaboration de ce plan.
Casser les silos pour un pilotage transverse
La participation des différents services est essentielle. Chaque fonction doit contribuer à l’optimisation et à la synchronisation des flux et s’y engager, en adaptant ses propres actions aux objectifs convenus. En plus de définir les rôles et responsabilités de chacun, il s’agit d’aligner les mesures opérationnelles avec les résultats globaux du processus de production.
Pour cela, il est nécessaire d’établir une transparence entre les départements et les différents sites de production, en donnant par exemple accès à des données sur : le rendement de l’usine, l’affectation des produits au niveau de la ligne, la disponibilité des matériaux, les niveaux de stocks et d’autres indicateurs de pilotage et/ou de performance.
La fonction clé du planificateur
Dès lors, le planificateur de la maintenance aura la visibilité nécessaire pour s’assurer que la production sera en capacité d’atteindre ses objectifs quand un actif est mis hors service.
Le planificateur de la maintenance disposera des éléments pour :
- Comprendre l’impact potentiel du calendrier de maintenance sur la production
- Démontrer à la production que ses exigences de rendement peuvent être remplies avec le calendrier proposé.
En donnant cette visibilité sur la performance globale de la Supply Chain aux planificateurs de la maintenance, ces derniers seront aussi à même de communiquer plus rapidement aux différents services en case de perturbations imprévues. Ils pourront ainsi déterminer :
- L’impact potentiel de la perturbation sur la production
- Le délai de remise en service de la machine
- Les scénarios alternatifs pour respecter les exigences de rendement
- L’entreposage des pièces de rechange pour minimiser les temps d’immobilisation
Comment susciter l’adhésion au dispositif ?
L’action coordonnée de la production et de la maintenance, en vue d’assurer la fiabilité opérationnelle, passe par une visibilité dynamique de la chaîne de production. Comme nous l’avons vu, cette visibilité ne peut s’acquérir qu’au travers de la mise en place d’un environnement collaboratif. Non seulement, la collaboration va démanteler les silos mais elle va aussi permettre d’instaurer une nouvelle discipline dans l’application du processus de planification et des standards de travail qui le régissent.
En effet, ces exigences de partage, de contribution et d’explication de la valeur des dispositifs est le moyen de générer l’adhésion des collaborateurs qu’ils soient planificateurs, responsable production, responsable maintenance ou directeur d’usine. Aucune amélioration n’est possible si l’ensemble des divisions n’a pas la preuve factuelle que leurs efforts impacteront in fine le flux de création de valeur ajoutée pour le client.
Le processus de la maintenance corrective
- Réception d’une demande d’intervention :
Les nouvelles demandes d’intervention sont définies de manière standard. - Priorisation des interventions :
Arbitrage des priorités en fonction des risques et des impacts potentiels sur la chaîne de production et le rendement global de la Supply Chain. - Planification des interventions :
Identification et mobilisation des ressources, outils et matériaux nécessaires pour chaque intervention. - Ordonnancement des interventions :
Les tâches de maintenance sont affectées à un créneau horaire qui convient aux opérateurs d’exploitation - Exécution des interventions :
Les tâches sont exécutées conformément au plan de maintenance pré-établis. - Bilan du dispositif :
Analyse des indicateurs de pilotage et de performance et instauration d’un dialogue entre divisions métiers dans une démarche d’amélioration continue.
Notre solution Planilog
Donner les moyens au planificateur d’aligner la planification, l’ordonnancement et l’exécution des activités sur les objectifs de performance est une des priorités de Planilog. En utilisant des procédés d’optimisation algorithmiques éprouvés, le lanceur APS de Planilog calcule les plages horaires optimales des interventions de maintenance.
Le résultat ? Une augmentation de la fiabilité des actifs pour un coût minimal, et le maintien du Throughput Rate pour un minimum de perturbation sur la chaîne de production. Notre solution collaborative regroupe et optimise ainsi toutes les activités de maintenance et permets une meilleure coordination à vos opérations de production.
Pilotés par des indicateurs de performances, Planilog vous permets d’évaluer l’efficacité de votre dispositif et de le communiquer aux différents secteurs métiers. Notre client Air France KLM Industries Engineering & Manufacturing bénéficie pleinement des fonctions collaboratives de Planilog en diffusant l’information adaptée à chaque entité sur l’ensemble des services concernés.
